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　　在模具设计方面，影响塑料产品翘曲变形的问题大多有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。

　　注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量都是直接影响到熔料在模具型腔内的填流状态，因此导致塑料的固化、收缩和内应力的异变。很常用的浇口类型就有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。

　　所以在浇口位置的选择需要让塑料的流动距离最短。因为这个流动距离越长，那么在内部流动层与外部冻结层之间的流动差就会增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也会随之增大；反之，流动距离越短，那么从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模的时候冻结层厚度就会减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。

　　如：在精密薄壁较大的塑件上面，使用一个中心浇口或者是一个侧浇口，因为径向收缩率大于周向的收缩率，所以在成型后的塑件就会产生较大的扭曲变形；如果改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可以轻松又有效地防止翘曲变形，因此我们在设计的时候一定要进行流动比计算校核。

　　当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。

　　对于扁平箱形塑件在不同浇口数目的分布试验:采用15%玻璃纤维增强PA66，重量则为1450g的塑件，沿四周壁流动方向上设有许多加强肋。采用基本相同的工艺参数。浇口方式：（a）直浇口，（b）5~4个点浇口，（c）9~8个点浇口。试验结果，按b设置浇口具有最好的效果，满足设计的基本要求。按c设计的浇口比直浇口还差,翘曲变形量超出设计的基本要求3.6~5.2mm。而在多浇口可以让塑料的流动比（L/t）缩短，从而让模内熔料密度和收缩更趋均匀。同时，塑件能在较小的注射压力下充满模腔，减少塑料的分子取向倾向，降低内应力，减少塑件的变形。

　　在注射的过程中，塑件冷却在速度上的不均匀也会形成塑件收缩的不均匀，这种情况就会导致弯曲力矩的产生而让塑件发生翘曲。

　　如：在精密扁平状较大塑壳件模具型腔、型芯的温度相差太大，冷模腔面的熔体就很快会冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将让塑料产品翘曲。因此，注塑模的冷却系统模块设计需要严控型芯、型腔的温度平衡。因此对精密扁平状塑壳件，成型收缩率较大就或非常容易变形的材料，生产试验表明，温差不适合超过 5°~8°。

　　其次，就需要仔细考虑塑件各侧温度的一致，即保持型芯、型腔各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，收缩均匀，有很大效果预防变形的产生。冷却系统的设计在理论计算的基础上，应经严格的工艺试模确定。因此，模具上冷却水孔的设置至关重要。

　　管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，必要时采用疏密不均的排列形式，即料温高处冷却水孔排密一些，料温低处冷却水孔排稀疏一些，以维持冷却速度基本相同。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，冷却回路的水道长度不宜过长。

　　顶出机构的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出机构布置不平衡，造成顶出力的不均衡而使塑件变形。因此，在设计顶出机构时应力求与脱模阻力相平衡。顶杆的截面积不宜太小，以防塑件单位面积受力过大而发生变形。

　　顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。对于精密扁平状塑壳件，应尽可能多设顶杆以减少塑件的变形，并采用顶杆脱模与推件板脱模相结合的复合脱模机构。

　　用软质塑料来生产大型的深腔薄壁的塑件的时候，因为脱模阻力比较大，而材料又比较软，如果完全采用机械式顶出的方式，那么就会让塑件产生变形，如果改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。返回搜狐，查看更加多